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Das DPD Depot in Erftstadt nahe Köln setzt bei dem internationalen Paketdienst aufgrund seiner Größe und der realisierten Leistungen neue Maßstäbe. Für die Ausstattung des imposanten Gebäudes mit leistungsstarker und effizienter automatischer Sortier- und Fördertechnik sorgte Generalunternehmer Vanderlande.

Das neu errichtete Paketumschlagszentrum in Erftstadt – eines der deutschlandweit 75 Paketdepots von DPD – gehört in ganz Europa zu den leistungsstärksten und modernsten Standorten von DPD. Auf einem insgesamt 8,3 ha großen Gelände umfasst die Umschlagshalle allein 1,3 ha und verfügt über 320 Ausgangstore.
Das hochmoderne Sortiersystem im Inneren der Umschlagshallen verarbeitet mehr als 18.000 Pakete pro Stunde und transportiert und sortiert neben dem herkömmlichen Sendungsspektrum auch noch Reifen und Reifenstapel.
Die mechanischen Eigenschaften von Reifen und das daraus resultierende fördertechnische Verhalten machen den automatisierten Transport und die Sortierung dabei zu einer Herausforderung.

Entladung
Die Entladung der LKW erfolgt im Mittelteil der Anlage, der sogenannten „Entladehalle“. Dort werden die Pakete der ankommenden Trucks über 24 Eingangslinien parallel in das System aufgegeben. Für die fördertechnische Entladung der Fahrzeuge stehen hierzu 24 ergonomische Teleskopgurtförderer -je Gebäudeseite zwölf- zur Verfügung, auf die die eingehenden Sendungen durch die Mitarbeiter manuell aufgelegt werden.
Über je Gebäudeseite fünf weitere Entladetore kann eine Entladung von Kleinfahrzeugen durchgeführt werden, die bei der Paketzustellung und -abholung eingesetzt werden. Dabei wird das zu entladende Fördergut manuell durch einen Mitarbeiter auf ein beidseitig im Gebäude installiertes Abzugsband aufgelegt und in das nachfolgende Fördertechniksystem transportiert. Jeweils fünf Tore sind durch ein gemeinsames Abzugsband miteinander verbunden.

Unmittelbar nach der Entladung findet an jeder Eingangslinie eine Unterscheidung und Separierung der unterschiedlichen Karton- bzw. Produkttypen statt. Hierbei wird durch die Anlage größen- und gewichtsabhängig mittels 3-Seiten-Scannung und Waage entschieden, ob es sich um sogenannte „Smalls“ (Kleinpakete), „Normals“ (Normalpakete) oder „Non-Conveyables“ (NCs=nicht förderbare Produkte) handelt.
Abhängig von dieser Unterscheidung werden die Produkte nun zunächst ihren spezifischen Sortern zugeführt.

Sendungs-Handling
Normal-Sendungen werden nach der Entladung über die Teleskopgurtförderer direkt dem Ausgangssortiersystem zugeführt. Über Steigstrecken und eine 2-Wege-Vertikalweiche gelangen die Sendungen in die höher gelegenen Einschleusbereiche der beiden Hauptsortierkreisläufe. Zunächst werden die Pakete auf ein Sammelband (Merge) geführt. Jede Merge nimmt vier Eingangslinien auf und transportiert die zusammengeführten Paketströme zu den jeweiligen Einschleusungen (Inducts) der Ausgangssorter. Dort werden die Sendungen vereinzelt auf den jeweiligen Sorter befördert.

Non-Conveyables
Das Handling der nicht förderbaren Pakete im Verlauf der Eingangsfördertechnik erfolgt analog zu dem Handling der „Normals“. Beim Erreichen der Vertikalweiche wird diese jedoch automatisch umgestellt und die „NCs“ gelangen auf eine separate Fördertechnikstrecke.
Eine manuelle Entscheidung, ob das Fördergut ein „Non-Conveyable“ ist, kann vom Entlader durch das Drücken eines Knopfes bereits am Entladeteleskop gefällt werden. Wurde das Fördergut vom Entlader nicht als „nicht förderbar“ deklariert, vom System jedoch als nicht den Kriterien eines Normal-Pakets entsprechend identifiziert, so gelangt das Fördergut ebenfalls auf die NC-Strecke.
Diese NC-Fördertechnikstrecke liegt zentral im Entladegebäude und nimmt alle eingehenden „Non-Conveyables“ auf. Sie mündet in einen zentralen NC-Bearbeitungsplatz, von dem die NCs durch manuelle Sortierung auf die Fördertechnik zu den jeweiligen Beladefingern verbracht werden.

Kleinteile-Sortierung
Kleinteilesendungen werden über eine separate Fördertechnik dem Kleinteile-Sortiersystem, einem als Rundlaufsorter ausgestalteten Kleinteile-Sorter, zugeführt. Dieser Kleinteile-Sorter ist zurzeit als sogenannter „Split Tray Sorter“ ausgeführt. Bei diesem System werden die zu sortierenden Elemente einzeln manuell in Sorter Trays auf dem Sorter eingelegt. Diese Sorter Trays öffnen sich über dem Sortierziel zweigeteilt gegengerichtet nach unten und entlassen das Fördergut in das Zielbehältnis. Es sind insgesamt 200 Sortierziele vorgesehen.

CROSSORTER 1500 bildet Herzstück
Neben der separaten Sortierung für die NCs und dem Kleinpakete-Sorter mit einer Sortierleistung von 6.000 Paketen pro Stunde bilden zwei korrespondierende CROSSORTER 1500-Sorterkreisläufe als Ausgangssorter für die Normalpakete das Herzstück des Systems in Erftstadt. Diese CROSSORTER 1500 imponieren mit einer Länge von jeweils über 400 Metern nicht nur in der mechanischen Ausgestaltung, sondern überzeugen auch im Handlings-Spektrum: Bei einer Geschwindigkeit von 2,5 Metern pro Sekunde werden Sendungen mit einer maximalen Länge von 1.500 mm und einer maximalen Breite von 800 mm aufgenommen. Die Sendungen werden bereits an den Entladelinien vollautomatisch gewogen, gescannt und vermessen. Darüber hinaus sind an beiden Sortern nochmals zehn Nacharbeitsplätze integriert, an denen im Bedarfsfall kundenspezifische Aufgaben wie z. B. die Nachlabelung usw. vorgenommen werden können. Die am Kleinteile-Sorter konsolidierten Sendungen werden über integrierte Fördertechnik automatisch den CROSSORTER 1500 zugeführt und zu ihrer finalen Destination sortiert.
Die enorme Leistungsfähigkeit des Systems wird auch durch die hohe technische Sortierleistung von über 11.000 Paketen pro Stunde jedes einzelnen CROSSORTER 1500 verdeutlicht.

Neben diesen überzeugenden Leistungsparametern implementierte Vanderlande mit dem CROSSORTER 1500 auch ein energie- und ressourcensparendes Sortiersystem, das hinsichtlich der anfallenden Betriebskosten für DPD einen hohen Mehrwert generieren wird. Eine vorab durchgeführte, umfangreiche TCO-Analyse gab Aufschluss über die zu erwartenden Folgekosten während der Nutzungsdauer. Dadurch konnten transparent und verständlich die ökonomischen Vorteile der Systemgestaltung dargelegt werden.

Wechselbrücken- und Transportunternehmertore
Den beiden Sorter-Kreisläufen stehen insgesamt 164 Ausschleusungen zur Verfügung. Davon stellen 120 Wechselbrücken (WB)-Ausschleusungen dar, die als Schwerkraft-Staustrecken konzipiert jeweils an ein Wechselbrückentor und ein Rollenteleskopsystem angeschlossen sind. Somit werden 120 WB-Tore direkt fördertechnisch bedient.

Die verbleibenden 44 Kleinfahrzeug-Ausschleusungen münden in eine Staubahn, die sich in der Regel über vier Ladetore erstreckt. Die Mitarbeiter der Beladung entnehmen hier die sortierten Pakete, um sie in die Zustellfahrzeuge zu verbringen.

„Dank der Zusammenarbeit mit Vanderlande können wir in Erftstadt ganz verschiedene Arten von Sendungen hocheffizient umschlagen“, erklärt Niederlassungsleiter Martin Klein. „Wir haben hier am Standort sehr hohe Paketmengen und eine Vielzahl von Transporten. Das ist eine große logistische Herausforderung, die wir mit unserer leistungsstarken Sortiertechnik jeden Tag aufs Neue gut bewältigen.“

Bettina Salber
Marketing & Public Relations
T +49 2161 68 00 319| M +49 151 19 73 53 26

Vanderlande Industries GmbH
Krefelder Straße 699
41066 Mönchengladbach
T +49 2161 68 00 0
www.vanderlande.com